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一、数控车床加工精度的影响因素（一）加工精度误差在近几年发展过程中，车床设备都是由电机滚动滚珠为其控制的，对机器整体影响比较大，特别是车床的精度大小。目前，我国一些机床都是利用半闭环形控制系统形成的，在利用其加工过程中，一些机件相互运动，将在两个轴承之间 产生较大空隙。这期间，受外部因素的影响，车床自身会变形，从而产生误差。产生该现象的主要原因是受不同作用力的影响，存在的间隙也不同，影响设备精度。（二）原料与角度的选择数控车床利用的机械部件加工车刀是按照相关轨迹在表面上产生的，该车刀存在半径大小、角度的影响，特别对圆柱形零件实施加工期间，其尺寸也会产生一些变化。因为尺寸、车刀弧度呈现正比关系，随着圆弧长度的不断扩大，轴向尺寸也会越大，其轴向长度变化、车床角度就会形成反比关系。在车刀角度增大后，轴尺寸也会减小，所以，在对加工零件进行研究期间，需要对变化轴向长度进行改变。基于分析可以发现，车刀长度半径、主偏角长度参数对零件自身密度、表面的粗糙度等都会产生影响。二、数控车床加工精度影响因素的对策车床的加工精度为两个组成部分，一种为数控系统精度、一种为机器精度组成的。系统机器的精度以及主要的控制方式与车床机器的加工精度存在较大影响，同时，机器自身零件的精密程度对车床精度也会产生一些影响，特别是一些制约因素的影响比较严重。一般情况下，影响精度不准确现象的主要原因体现在两个方面，一种为机械加工误差，一种为刀具材料影响的。要提高车床的加工精度，需要分析影响加工精度的主要因素，并利用补偿、防止法等相关方法提高加工精度，以解决数控车床中存在的加工问题。（一）补偿、防止法补偿方法主要是利用控制系统的补偿方法对其实施，对机器中存在的误差实施补偿处理工作，以确保精度的最大化。利用该方法非常有益，能够获得较大的经济效益，形成期间，是根据不同的机械设备制造出来的。在对误差进行处理期间，其存在的问题可以利用硬件对其处理，也可以利用软件对其处理。防止方法主要是做好提前预防处理工作，在制造与设计过程中，能够消除其存在的一些不安定因素。例如：为了提高车床加工零件的效率，保证系统的加工环境和力度，防止方法都可以保证机器精度。随着防止法是目前使用期间比较先进的技术，但也存在一些缺点，当使用该方法提高车床精度后，就无法对其再一次提高。（二）重复定位方法该方法对误差进行测量是偶然发生的，误差数值比较小。因为精度大小会影响系统数值累积，影响单元、原件，在实现大批量生产期间，物品不断增加，从而给产品加工过程带来一定影响。所以，针对这些情况，需要利用相关方法对其解决。如：利用绝对值的方法对其编制，以减少存在的误差。在对刀过程中，不仅要保证零件设计，还需要减少基准不重叠现象。其中，工艺路线的设计需要保持在最佳状态，以保证误差累积现象的不断减少。（三）一刀多尖的利用该方法主要是一个车刀在正常工序中实现很多刀尖加工的过程。车刀使用并加工过程中，需要对其编号，保证外圆车刀、刀尖车端的使用，这样不仅能扩大容量，还能促进角度选择的方便性。（四）丝杠进给的运动见习补偿在车床加工螺纹期间，刀具的横纵是根据电机的横纵向实现的，在横纵丝杠有间隙，对螺纹加工精度存在一定误差，所以，一定要执行消除与补偿工作，在保证刀具精准性基础上，为其衡误差补偿量方法，这样不仅能消除其存在的间隙，还能保证滚珠的丝杠性能。利用相关措施对其积极改进期间，需要扩大数控车床的转速和螺纹的头数，并改变形状，这样不仅能促进滚珠更为润滑，还能实现运动操作过程的方便性与容易性。对于一些大型设备，一般需要利用钉子将丝杠钉住，使螺丝在旋转期间按照合适方法对其传递。在以上这些实施方法过程中，不仅能促进丝杠生产质量的合理制造，还能解决丝杠加工过程中出现的问题。 
影响数控车床加工精度的因素和改进措施: 工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有： (1)系统的几何误差 ①加工原理误差加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。 ②机床的几何误差机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。 ③刀具的制造误差及磨损刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。 ④夹具误差夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。工件在夹具中的位置是以其定位基面与定位元件相接触(配合)来确定的。然而，由于定位基面、定位元件工作表面的制造误差，会使各工件在夹具中的实际位置不相一致。加工后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差，用△D表示。它包括基准位移误差和基准不重合误差。在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。采用试切法加工，不存在定位误差。定位误差产生的原因是工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。 ●基准不重合误差当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差，用△B表示。 ●基准位移误差 工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差，用△Y表示。
