xiao钟
科学技术的发展以及世界先进制造技术的兴起和不断成熟，超高速切削、超精密等技术对数控机床的数控系统、伺服性能、主轴驱动、机床结构等提出了更高的性能指标。超高速切削借助于自身独特的机理和技术特点，从而获得极高的效率和工件质量。高速切削的技术优势：一、高速切削的技术优势（1）高速切削速度快高速切削以高于常规切削数倍左右的切削速度对工件切削，由于高速机床主轴激振频率远远超过系统的固有频率范围，高速切削过程平稳且无冲击。（2）高速切削效率高用高速数控中心或高速铣床制造工件，可以在工件一次装夹中完成型面的粗、精工和其他部位的机械工艺。（3）高速切削质量好由于采取了极小的步距和切深，高速切削可获得很高的表面质量，甚至可以省去钳工修光的工序。（4）高速切削适用广由高速切削机理可知，高速切削时切削力大为减少，切削过程变得比较轻松，高速切削在切削高强度和高硬度材料方面具有较大优势，可以切削具有复杂型面、硬度比较高的工件。二、高速切削的技术研发（1）高速切削机理的研究高速切削技术机理主要表现在由于速度大幅提高，产生的切削力、切削热、刀具磨损状况以及表面情况都将与传统切削对应因素所产生的现象和造成的结果显著不同。首先要进行高速切削机理的研究，并充分利用高速切削完成工件高效高质量的切削。（2）高速切削参数的优化在设备、材料、工艺一定的情况下使用合理的参数将大大提高切削效率，并做到刀具磨损和工件质量的最佳组合。因此在高速切削进行参数优化是提高效率和质量的一个重要技术环节。（3）高速切削工艺的研究成功进行高速切削的重要前提是承受近乎恒定的切削载荷，在这种条件下能够保证良好的高速切削效果。针对复杂模具曲面，需要去除材料体积变化小、切削载荷恒定的以避免刀具较快的磨损和减小让刀误差。（4）高速切削数据的建立高速切削数据库存储高速切削参数等数据供技术人员和操作人员查询和使用，在管理工艺数据和辅助技术人员进行工艺规划方面起着重要作用。三、高速切削的油品选用影响超高速切削精度的因素大致有切削定位基准、切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的质量、切削油的性能等方面，如何选用切削油也是金属切削工艺的一项重要课题：（1）硅钢切削油硅钢是比较容易切削的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止切削毛刺产生的前提下会选用低粘度的切削油。（2）碳钢切削油碳钢切削油在选用时首先应根据难易和给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度，其次使用硫型切削油可以避免氯型切削油生锈的问题。（3）不锈钢切削油不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的切削油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、刀具磨损等问题。 
对于高速切削的讨论在一定程度上仍是混乱的。如何定义高速切削(HSM)，目前有许多观点和许多方法。 高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具钢。另一个目标是通过缩短生产时间和交货时间提高整体竞争力。让我们看一下这些定义中的几个：高切削速度切削 高主轴速度切削 高进给切削 高速和高进给切削 高生产率切削 我们对高速切削的定义描述如下： HSM不是简单意义上的高切削速度。它应当被认为是用特定方法和生产设备进行加工的工艺。 高速切削无需高转速主轴切削。许多高速切削应用是以中等转速主轴并采用大尺寸刀具进行的。 如果在高切削速度和高进给条件下对淬硬钢进行精加工，切削参数可为常规的4到6倍。 在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味着高生产率切削。 零件形状变得越来越复杂，高速切削也就显得越来越重要。 现在，高速切削主要应用于锥度40的机床上可保持低温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削应用中，切削量是浅的，切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给比热传播的时间快。低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与每种刀具和工序所需的恒定的加工余量相结合，是高效和安全加工的先决条件之一。 由于高速切削中典型的切削深度是浅的，刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合，它对主轴轴承的冲击小，使用这种方法可以使用悬伸较长的刀具而振动的风险不大。 小尺寸零件的高生产率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。 高速切削可在一般精加工中获得高生产率，可获得杰出的表面质量。表面质量常低于Ra 2µm。
